近日，由BBS卓越（中国）交付的高性能电驱系统柔性总装生产线，在客户现场完成预验收，正式进入交付阶段。全线共134个工站，在自动化模式下生产节拍可达43秒，支持两款差异化显著的电驱产品混线生产，突破了传统产线单一产品适配的局限。通过这种柔性换型方案，产线可在3分钟内完成产品切换并实现同步下线，显著提升了生产响应效率与灵活性。

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标准化与智能化融合，确保工艺领先

在关键装配环节，这条产线具备极高的专业水准——高精密、高标准、高智能，我们凭借细节铸就卓越。

• 压装工艺采用高稳定性闭环控制，定子热套环节通过动态智能调节，实现微米级装配精度，从源头保障电驱系统的性能与寿命。

• 集成Hairpin裁切、激光焊接、AI 4D全检、压装合箱、电机性能测试等12项核心工艺模块，各工序均达到行业顶尖工艺标准。

• 在激光清洁与点胶一体化、腔体清洁与逆变器精准压装、DIN标拧紧系统深度集成、轴件协同压装等工艺环节上，采用智能化工艺算法，确保整体工艺水平处于行业前列。

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响应快速换型需求，最大化释放产线效能

134个智能工位站，通过Simplan仿真系统和突破性柔性换型技术，以最优人机协作模式，确保大规模产线依然拥有极致量产核心竞争力。

• 自项目启动即引入Simplan仿真系统，建立全项目周期实时动态监控体系，高效匹配产品工艺变更，快速优化产线新状态，缩短决策周期，提升产线综合利用率至领先行业的标准。

• 3分钟极速换型，换型间隔后即可完成不同规格产品的下线。有效应对高性能电驱产品差异化生产的效率瓶颈，兼顾多品种生产适配性与量产稳定性，为客户提供高度灵活的生产解决方案。

• 134个智能工作站组成全流程一体化装配体系，采用多模式协同作业，自动化节拍低至43秒。兼顾考虑客户人工能效，半自动及手动作业节拍优化至54秒，保障高精度装配的同时，实现产能效率的最大化释放。

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顶尖项目管理团队，驱动高效交付与合作共赢

在项目复杂度高、周期紧张的情况下，BBS卓越（中国）依托专业的项目管理能力，系统推动项目高效实施。

• 对内，我们构建跨部门协同的一体化作战体系，确保信息畅通、执行敏捷。对外，我们深入理解客户需求，以客户价值为导向动态调整策略，在变化环境中始终保持项目节奏稳健、目标清晰。

• 我们充分发挥全球资源整合与端到端供应链管理优势，实现跨区域资源的高效配置，推动技术融合与生态协作，为交付提供坚实支撑。

• 最终，我们与客户建立起基于深度协同与互信的战略合作关系，共同保障项目高质量落地，获得客户高度认可，实现共赢。

这条产线在柔性生产、精准控制与安全协同等维度取得的突破，充分体现了电驱系统装配领域的先进标准。BBS卓越（中国）始终坚持合作共赢的理念，在持续满足客户需求的同时，不断推动技术突破与方案优化，致力于为客户提供顶尖的可落地解决方案，共同提升生产效能、加速市场响应，携手推动行业向前发展。

BBS卓越（中国）服务全球整车厂及汽车零部件Tier1超20年，得益于中国市场的快速发展及BBS内部先进技术的分享，积累沉淀了非常丰富且成功的一站式智能制造解决方案经验，包括动力总成系统、电池系统、电驱动系统、电控系统、高级驾驶辅助系统、线控制动、线控转向、座椅系统、各类汽车电机、各类汽车ECU、各类汽车传感器、车载显示屏等。在中国，客户享有BBS全球制造资源！

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来源：BBS 卓越中国

整理：AMTS 内容营销团队

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