近日，金麦特（GMT）为某头部客户定制的线控转向智能装配线正式交付投产！从方案设计到落地量产仅用时3.5个月，较行业常规周期缩短30%以上；产线自动化率接近100%，核心工艺自主化率接近100%，一举刷新行业量产速度与自动化率双纪录。凭借 “极速交付 + 技术自主 + 极致效能” 的综合优势，金麦特不仅赢得客户高度认可，更成功签署后续多条产线合作协议，成为线控转向领域 “技术突破 + 高效落地 + 战略协同” 的标杆典范。

【01】法规驱动量产，金麦特破解行业四大痛点

随着《汽车转向系基本要求》（GB 17675）修订草案落地，功能安全与系统冗余成为强制标准，线控转向正式进入规模化量产阶段。但行业普遍面临四大核心瓶颈：

交付周期长：常规产线需 5-6个月，无法匹配客户快速量产需求；

自动化率低：半自动化产线为主，难以实现稳定规模化生产；

技术依赖强：核心工艺依赖外部，定制化响应与成本控制受限；

质控不稳定：人工参与环节多，精度与良率难以保障。

金麦特依托成熟的技术储备与跨部门协同体系，以3.5个月极速交付打破行业壁垒。从方案评审、设备制造到产线调试，全程高效推进，即使客户多次提升交付节点，仍如期满足其终端量产需求。

【02】四大核心优势，构建线控转向智造壁垒

金麦特以 “自主技术” 为核心，打造集 “高精度、高自动化、高柔性” 于一体的智能产线，全方位领跑行业。

1. 核心工艺100%自主，掌控技术主动权

针对线控转向精密装配需求，金麦特实现全流程核心工艺自主研发，彻底摆脱外部依赖：

精密涂胶：自主设计涂胶称重对中机构，搭配核心自主 MASO涂胶机，实现±0.05mm精准涂覆，单站成本降低30%；

智能压装：自主开发压装控制程序，通过 LVDT 位移传感器实现力与位移闭环控制，精度达±0.01mm，解决人工公差难题；

模拟老化：定制带载老化测试逻辑，15分钟/件完成工况模拟，数据实时上传，参数可灵活调整；

数字管控：自主搭建数字孪生MES系统，全流程代码自研，快速响应客户个性化数据需求。

2. 近100%自动化，实现量产 “质效双升”

极致自动化：仅需1人即可监控全产线，人力成本较传统产线降低80%，设备综合效率（OEE）稳定达85%；

全流程质控：覆盖16道工序，关键环节自主技术保障 ——CCD 视觉引导上料、自主优化波峰焊参数（良率提升5%）、AOI检测与MES实时对接，不良品自动分流，质量可追溯。

3. 高柔性设计，支撑长期产能升级

快速换型：模块化设计支持多型号产品切换，换型时间＜15分钟，搭配程序自动切换与防错机制，杜绝型号混淆；

预留扩展：产线预留接口，可自主新增检测、装配模块，无需大规模改造，大幅降低客户长期升级成本。

4. 供应链协同，筑牢自主产线根基

严选全球优质零部件，85%加工件自主生产，确保核心部件质量；全流程采用集团统一标准化设计（从设计规范到电气框架），实现 “自主技术 - 部件集成 - 稳定运行” 的完整闭环。

【03】战略协同升级，共推行业量产进程

基于此次项目的卓越交付，客户与金麦特签署后续多条产线合作协议，双方将围绕线控转向部件 “新工艺研发、新产线升级” 展开深度联合攻关，持续突破行业技术难点，推动智能转向核心部件制造升级。

未来，金麦特将进一步融合数字化与AI 技术，以自主创新为驱动，依托与客户的战略协同，为智能网联汽车产业提供更高效、更可控的自动化解决方案，加速线控转向行业规模化量产进程！

AHTE作为智能装配与自动化生产行业盛会，通过全面展示自动化及装配系统集成解决方案，聚焦工业制造全流程链，推广新理念，介绍新产品，促进新技术应用，促进汽车零部件、汽车电子、新能源三电系统、机械制造、医疗器械、低空经济、具身智能、3C电子、半导体、家电、食品/饮料/包装等行业生产数字化、智能化及可持续发展，展示更多的新技术及解决方案，为生产过程更高效、更系统、更智能提供了保证!

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